【不合格品处理流程5步骤】在生产制造过程中，难免会出现不合格品。为了确保产品质量、提升客户满意度并减少资源浪费，企业需要建立一套规范的不合格品处理流程。以下是不合格品处理的五个关键步骤，帮助企业高效、有序地处理问题产品。
一、不合格品识别与记录
第一步是发现和确认不合格品。这包括通过质量检测、客户反馈或内部检查等方式发现不符合标准的产品。一旦发现，需立即进行分类，并填写《不合格品报告单》，记录产品名称、批次、数量、问题描述及发现时间等信息。
目的：为后续处理提供依据，防止问题扩大。
二、隔离与标识
发现不合格品后，应立即将其从正常产品中隔离出来，避免误用或混入合格品中。同时，使用明显的标签或颜色区分不合格品，如红色标签表示“待处理”或“已检出”。
目的：防止不合格品流入下一道工序或交付客户。
三、原因分析与责任判定
对不合格品进行深入分析，找出其产生的根本原因。可通过5Why分析法、鱼骨图等工具进行调查，明确是原材料问题、设备故障、操作失误还是其他因素导致。同时，根据责任归属，确定责任人或部门。
目的：为后续改进提供方向，防止同类问题重复发生。
四、处理方案制定与执行
根据不合格品的严重程度和影响范围，制定相应的处理方案。常见的处理方式包括：
- 返工：对可修复的产品进行重新加工；
- 返修：对部分缺陷进行修复；
- 降级使用：将不合格品用于其他非关键用途；
- 报废：无法使用的直接销毁。
处理方案需经相关部门审批后执行，并做好记录。
目的：合理处置不合格品，减少损失。
五、结果反馈与持续改进
处理完成后，需将结果反馈至相关责任人和部门，并总结经验教训。同时，根据分析结果优化生产工艺、加强员工培训或调整质量控制措施，推动质量管理体系的持续改进。
目的：形成闭环管理，提升整体质量水平。
不合格品处理流程总结表
| 步骤 | 内容说明 | 目的 |
| 1 | 发现并记录不合格品 | 提供处理依据 |
| 2 | 隔离与标识不合格品 | 防止误用或扩散 |
| 3 | 分析原因并判定责任 | 找出问题根源 |
| 4 | 制定并执行处理方案 | 合理处置不合格品 |
| 5 | 反馈结果并持续改进 | 推动质量提升 |
通过以上五个步骤，企业可以系统化地处理不合格品，降低质量风险，提高运营效率。同时，良好的不合格品管理也是企业质量管理体系建设的重要组成部分。
